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生產進度
精益生產
           
   普威精益生產輔導模式

1、我們的輔導特色:

派專業導師駐廠全程輔導,與企業管理人員同吃同住同工作,運用“教練式輔導方式”幫助企業量身定做一套完整的J.I.T生產管理體系。

導師駐廠后進行JIT管理體系導入實地調研工作,進行JIT管理示范流水線人員的思想意識培訓,正確引導管理及員工思想觀念的轉變;再發問卷調查表給參與培訓的人員填寫,導師有針對性的對部分參與示范工程線人員再一對一進行溝通、講解;

采用先在生產縫制車間選一個組做JIT管理示范工程線,通過示范工程線的效率提高(質量、產量、產值、工人工資得到30%以上的提升)的事實來正面引導公司其它人員積極參與JIT管理導入工作。

對開通的J.I.T流水線每周、每月做出產量、產值、員工每小時產值數據分析報告,并同以前(未開線前的產量、產值、員工每小時產值)來進行對比,確認是否有提升。

對開通的J.I.T流水線每周、每月做出產量、產值、員工每小時產值數據分析報告,并同以前(未開線前的產量、產值、員工每小時產值)來進行對比,確認是否有提升。

用循序漸進式推行,通過生產車間流水線逐步改善并對其他部門(包括跟單、采購部、物流體系、裁床、后整、倉庫、板房等)逐步進行JIT配套輔導,使企業形成一個完整的JIT管理系統生產鏈。

2、我們的輔導目標:

設立目標,生產系統采用倒推法進行改革輔導。

采用均衡流水作業,確保整體生產效率提高30%--80%的目標。

在減少加班的前提下,因效率提升而大幅度提升員工工資,解決企業員工流失問題,使企業員工工資提升而能自覺介紹其它工人來工作。

使生產車間半成品減少到原來的二分之一,加速物流資金的運作速度,有效降低生產運作成本。

產品質量直線提升,杜絕批量返工的發生,在原來的基礎上不良率(次品率)比以前下降20%

使生產損耗能得到很好的控制,裁床次片,生產不良返工等損耗下降25%。

客戶訂單準時交貨率得到大幅度改善提升,準交率得到99%以上。

工廠占用場地空間可節省三分之一以上。

生產車間現場一目了然,氣氛融洽,生產一線員工你追我趕、使7S管理得到提升鞏固。

解決新員工上線難度,讓新員工在7-10個工作日內可以上線工作賺到一般熟手人員相等的工資。

我們實施JIT管理模式的改革方法:

第一步:先調查診斷客戶工廠是否具備實施JIT管理模式的可行性及預測改革后達到的效果。

第二步:可以安排有意向的客戶企業高層參觀我司改革過或正改革的工廠;

第三步:確定JIT管理模式導入方案及合作方案。

第四步:派專業導師在客戶工廠做JIT管理模式生產示范工程線,為確保示范效果最大化,

第一個月做1-2條JIT流水示范線,并承諾達到20%-30%的提升效果。

第五步:達到效果后繼續按計劃導入JIT管理模式,當前因整體環境的影響,勞動密集型的服裝行業迫切需要解決生產效率的提升才有生存發展的空間。事實證明,我們經過多年研究及導入JIT管理實踐證實,通過精益生產(JIT)模式的改善是當前服裝企業發展的一條必經出路。精益生產(JIT)模式能使服裝企業達到真正降低運作成本,消除生產浪費、提升生產效率的目標。


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