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服裝精益生產管理
精益生產管理
           
   精益生產管理VS傳統生產
精益生產的概念來源于豐田生產方式(ToyotaProductionSystem簡稱TPS),該體系由一大目標、兩大支柱和一大基礎所組成。其中一大目標是以降低企業成本為總目標。兩大支柱為準時化(JIT)和自動化(Jidoka);一大基礎為改善與連續改善。
 從生產制造管理的角度看,精益生產方式和精益管理己經成為當前世界發展制造業的重大戰略和管理改進的關鍵,是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式.
 在深切領會及運用TPS的基礎上,又創新和發展了具有制衣行業特色的“精益生產”。除了及時生產、單件流、后拉式、標準作業、看板管理、全面質量管理等之外,還包括物料超市化管理、U型生產、站立式作業、模板輔助車縫、產前培訓和無縫轉款、員工自發改善意識和改善團隊組建等,以上這些管理可以為企業最大限度的降低各種生產運營成本,帶來利潤最大化,從而為企業做大做強奠定堅實的基礎。

針對傳統生產方式與精益生產方式進行了多維度的分析及對比如下表:
角度

傳統方式

精益生產方式

效率

個別效率
隱藏了生產不平衡的問題,造成成本浪費

整體效率
只有團隊步伐一致,才能走得快,走得順暢。

流程

包流式
堆積太多半成品,帶來極大空間的浪費,無法做到生產平衡,需要專人搬運;人員調配困難。

U型單件流
沒有堆積半成品的空間,員工只需要將完成品順手傳遞到下一個工作站,對人員的技能度要求低,人員調配相對容易,實現人力資源合理利用。

品質

批量檢查
當品質人員開始查成品時,已經有成百上千的半成品在車間了,如果有品質問題,返工成本非常高。

單件查
根據作業節奏時間,流水線完成一件查一件,當發現品質問題的時候,流水線中問題半成品不超過作業員人數,最快地解決品質問題。

轉款

只做簡單的工序分配工作,對品質、生產平衡考慮較少

單件查
根據作業節奏時間,流水線完成一件查一件,當發現品質問題的時候,流水線中問題半成品不超過作業員人數,最快地解決品質問題。


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